1 – Peux-tu me parler de ton rôle et de tes responsabilités au sein de l’entreprise ?
Depuis 2021, je suis technicien de recherche et développement chez COP Chimie. Mon rôle principal consiste à mettre au point des silicones spécifiquement conçus pour l’impression 3D. Je suis également responsable de l’ensemble du processus d’impression 3D, incluant la conception des prototypes, le tranchage, la calibration de l’imprimante, et le post-traitement des pièces produites. En collaboration avec le service commercial, j’évalue la faisabilité et la complexité technique des projets à réaliser.
2 – Depuis combien de temps travailles-tu avec des imprimantes 3D, et quelle est ton expérience avec les silicones ?
Je travaille avec des imprimantes 3D depuis 2013, explorant diverses technologies et matériaux, principalement des thermoplastiques. En 2021, mon arrivée chez COP Chimie a marqué le début de mon expérience avec l’impression 3D de silicone, grâce à l’imprimante S600D de Lynxter et du partenariat noué avec l’entreprise.
3 – Comment s’est déroulé la formation autour de la nouvelle imprimante S300X ?
La formation sur la nouvelle imprimante S300X a été très enrichissante, me permettant de maîtriser rapidement les nouvelles fonctionnalités et innovations. Mon expérience antérieure avec l’ancienne machine, la S600D,et les matériaux silicone a grandement facilité cette transition.
4 – Comment s’est passé l’installation de la machine ? Y a-t-il eu des défis particuliers ?
L’installation de la S300X s’est déroulée de manière fluide et rapide, sans rencontrer de problèmes majeurs. J’ai bénéficié de l’assistance du service après-vente, notamment pour l’installation du logiciel, ce qui a simplifié l’ensemble du processus.
5 – Quelles sont tes premières impressions sur la S300X ?
La S300X présente plusieurs innovations notables. Le système de calibration et de purge automatique est particulièrement intéressant, éliminant des étapes manuelles et le besoin de devoir surveiller la fin de l’impression. L’intégration d’une deuxième tête d’extrusion imprimant des supports hydrosolubles permet de créer de nouvelles structures aux formes complexes. De plus, les nouvelles pompes sont plus simples à nettoyer, facilitant les changements de matériaux. La machine est très facile d’utilisation, avec un système « Plug and Play » qui constitue un véritable atout.
6 – Quels silicones as-tu déjà développé ?
À mon arrivée, j’ai été formé à la formulation des silicones spécifiquement destinés à l’impression 3D, ce qui m’a permis de contribuer au développement de notre COPSIL 3D 4050, un silicone contact peau à 40 Sh A ayant des propriétés mécaniques élevées et permettant d’obtenir de très beaux états de surfaces en impression haute résolution. Plus récemment, j’ai également développé le COPSIL 3D 0550, pour des applications basse dureté pour le secteur de la santé, notamment.. En parallèle, j’ai eu l’opportunité de réaliser de nombreuses autres formulations spécifiques au sein du laboratoire.
7 – Quels types de prototypes silicones as-tu réalisés jusqu’à présent avec la S300X
?
Parmi les prototypes réalisés, j’ai imprimé un protège dents en silicone. Comme pour chaque nouvelle pièce, j’ai dû effectuer plusieurs impressions avant de parvenir à un résultat satisfaisant. J’ai produit une version sur la S600D et une autre sur la nouvelle S300X, utilisant la technologie de support intégré. La pièce obtenue avec la S300X présente une finition nettement supérieure grâce à cette nouvelle technologie.
8 – As-tu rencontré des difficultés particulières lors de la création de prototypes avec cette imprimante ? Comment évalues-tu la qualité des impressions réalisées avec cette nouvelle machine ?
Les différents tests que j’ai réalisés jusqu’à présent sont concluants. La qualité des impressions est meilleure, notamment grâce à l’utilisation du support hydrosoluble intégré. Je n’ai pas rencontré de difficultés majeures lors de la création des prototypes avec cette imprimante. LYNXTER s’est assuré de la compatibilité de nos matériaux avec leur nouveau système d’extrusion.
9 – Cette imprimante a-t-elle amélioré ton efficacité ou ta capacité à réaliser des projets plus complexes ? Si oui, comment ?
L’automatisation de certains processus de l’imprimante m’a permis de gagner du temps. Je passe moins de temps à surveiller l’impression, ce qui me permet de me concentrer davantage sur d’autres aspects du projet.
10 – Quels sont les principaux défis rencontrés et/ou limitations spécifiques à l’impression 3D silicone avec cette machine ?
La nouvelle machine présente quelques défis et limitations. Étant plus compacte, le volume d’impression est donc réduit. Cela limite la taille des pièces à imprimer ou nécessite de reconsidérer la conception des pièces.
11 – Pensez-vous que cette technologie peut révolutionner notre approche dans la formulation ? Pourquoi ? Comment ?
Cette nouvelle technologie ouvre de nouvelles perspectives dans notre méthode de fabrication de silicones. Elle apporte des contraintes supplémentaires à résoudre La demande croissante de notre marché, notamment dans le domaine de l’orthopédie, où l’impression 3D de silicone permet de réaliser des dispositifs sur mesure sans empreinte ni moulage, exige que nous accumulions de l’expérience et des connaissances dans la formulation de ces produits.
12 – Quels conseils donneriez-vous à d’autres techniciens qui commencent à utiliser cette imprimante 3D pour de l’impression silicone ?
Le meilleur conseil que je puisse offrir est de prendre en considération les contraintes (volume d’impression, durée) et avantages (impression de forme complexe, remplissage) de l’impression 3D et du matériau dès la conception de la pièce ou du prototype à réaliser.
Pour le silicone, il est important de prendre en considération les effets d’effondrements qu’il pourrait y avoir avant la polymérisation du matériau. Cependant, grâce à la nouvelle technologie de support intégré, cette problématique peut être contournée grâce au gel support.
